Auf Eisen und Stahl steht im Außenbereich der Korrosionsschutz im Vordergrund. Grundlegendes Regelwerk ist die DIN EN ISO 12 944.
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Dem Rost keine Chance

Die europäische Norm DIN EN ISO 12 944 löste die altbekannte DIN 55 928 ab. Sie ist damit das grundlegende Regelwerk für den Korrosionsschutz in Europa. Ein Blick in die Norm.

Bernhard Linck, Caparol

Der Korrosionsschutz von Eisen und Stahl mit Beschichtungsstoffen gehört seit jeher zu den traditionellen Aufgaben des Handwerks. Die Zeiten der „guten“ alten Bleimennige sind jedoch vorbei. Heute steht für den Korrosionsschutz eine Vielzahl geeigneter Beschichtungsstoffe zur Verfügung, die, richtig angewendet, einen ebenso wirkungsvollen Korrosionsschutz ermöglichen. Doch was ist richtig? Wie und mit welchen Beschichtungsstoffen wird heute zeitgemäßer Korrosionsschutz geplant und ausgeführt?
Eine Antwort gab bis vor wenigen Jahren die DIN 55 928. Diese Korrosionsschutznorm repräsentierte in Deutschland die allgemein anerkannten Regeln der Technik. Im Zuge der europäischen Harmonisierung wurde es jedoch notwendig, einen allgemeingültigen Standard für alle europäischen Mitgliedstaaten zu schaffen. Das Ergebnis dieser europäischen Anpassungsbemühungen ist die DIN EN ISO 12 944. Diese europäische Norm löste im Juli 1998 die altbekannte DIN 55 928 ab. Sie ist damit das grundlegende Regelwerk für den Korrosionsschutz in Europa. Jeder, der sich professionell mit dem Thema Korrosionsschutz befasst, muss mit dieser Norm umgehen können. Nachfolgend werden die wesentlichen Inhalte und Aussagen dargestellt.
Bestandteile der Norm
Anwendungsbereich der Norm sind Bauwerke aus unlegiertem und leicht legiertem Stahl mit einer Dicke von mindestens drei Millimetern, für die ein Tragsicherheitsnachweis (statische Berechnung) erforderlich ist. Das sind z. B. Stahlträgerkonstruktionen. Auf andere Bereiche, wie etwa Blechkonstruktionen, kann die Norm nach Vereinbarung zwischen Auftraggeber und Auftragnehmer sinngemäß angewendet werden.
Die Bestandteile der Norm sind:
  • Teil 1: Allgemeine Einleitung (u.a. Anwendungsbereich)
  • Teil 2: Einteilung der Umgebungsbedingungen (Korrosivitätskategorien je nach Objektstandort)
  • Teil 3: Grundregeln zur Gestaltung (Konstruktiver Korrosionsschutz)
  • Teil 4 : Oberflächenvorbereitung (Untergrundvorbereitungsverfahren)
  • Teil 5 : Beschichtungssysteme (Welche Beschichtung für welche Korrosivitätskategorie)
  • Teil 6 : Laborprüfungen zur Bewertung von Beschichtungssystemen
  • Teil 7 : Ausführung und Überwachung der Beschichtungsarbeiten
  • Teil 8 : Erarbeiten von Spezifikationen für Erstschutz und Instandsetzung
Bei der DIN EN ISO 12 944 handelt es sich um eine Ausführungs- und Anforderungsnorm. Es wird beschrieben, wie eine Korrosionsschutzbeschichtung auszuführen ist und welche Beschichtungsstoffe geeignet sind.
Konstruktiver Korrosionsschutz
Wie beim Holzschutz beginnt auch der Korrosionsschutz auf dem Reißbrett, also schon lange vor Montage des Bauwerkes. Durch geschickte Konstruktion soll zum Beispiel Niederschlagswasser schnell abgeführt und Kondenswasser in Hohlräumen vermieden werden. Hinweise zum konstruktiven Korrosionsschutz sind im Teil 3 zu finden. Es ist also auch hier ratsam, ein waches Auge auf etwaige konstruktive Mängel zu richten, die schon von vornherein einen erfolgreichen Korrosionsschutz gefährden.
Korrosionsbelastung
Im Teil 2 wird jedes Stahlbauwerk einer Korrosivitätskategorie in Abhängigkeit des Standortes zugeordnet. Das reicht von C 1 (unbedeutende) bis C 5 I/M (sehr starke Korrosionsbelastung). Die Zuordnung ist eine Planungsaufgabe und erfolgt in der Regel von seiten des Auftraggebers.
Beschichtungssysteme
Am Grad der Belastung (C 1 bis C 5) orientiert sich die Auswahl des geeigneten Beschichtungssystems im Teil 5. Hier sind beispielhaft Beschichtungssysteme nach Bindemittelart und erforderlicher Trockenschichtdicke aufgeführt. Es wird davon ausgegangen, dass die genannten Beschichtungen in der angegebenen Trockenschichtdicke erfahrungsgemäß die ihnen zugedachten Anforderungen erfüllen. Beschichtungssysteme, die hier nicht aufgeführt sind, gelten als nicht erprobt und benötigen für die jeweilige Kategorie einen Eignungsnachweis in Form einer Prüfung nach Teil 6.
Schutzdauerklassen
Die Norm stützt sich also überwiegend auf Praxiserfahrungen, die mit den aufgeführten Beschichtungssystemen in der Vergangenheit gewonnen wurden. Vor diesem Hintergrund sind auch die ebenfalls im Teil 5 aufgeführten Schutzdauerklassen zu sehen. Die Schutzdauer gibt an, wie lange ein Beschichtungssystem erfahrungsgemäß seine korrosionsschützende Funktion erfüllt (sach- und fachgerechte Verarbeitung vorausgesetzt). Dabei wird in der Norm ausdrücklich darauf hingewiesen, dass es sich bei diesen Zeitangaben nicht um Gewährleistungszeiten handelt. Die Gewährleistung ist ein juristischer Begriff, die Schutzdauer wird als technischer Begriff definiert. Damit ist es dem Auftraggeber möglich, eine Korrosionsschutzmaßnahme wirtschaftlich zu planen – unter Berücksichtigung der noch erforderlichen Stand- oder Nutzungszeit eines Bauwerkes. Gerade bei Produktionsanlagen ist oftmals eine Nutzungs- bzw. Restnutzungszeit von weit weniger als 15 Jahren üblich.
Untergrundvorbereitung
Im Teil 4 ist die Untergrundvorbereitung geregelt. Hier findet man auch die noch aus der alten DIN 55 928 bekannten Reinheitsgrade wieder: zum Beispiel SA 2 ½ (Strahlen, weitgehend metallisch blanke Stahloberfläche).
Laborprüfungen
Teil 6 der Norm ermöglicht, Beschichtungssysteme auf ihre Eignung für den Korrosionsschutz zu prüfen und zu bewerten, für die bisher noch keine praktischen Erfahrungen vorlagen.
Das Prüfen der Korrosionsschutzeignung im Freien würde Jahre dauern. Durch spezifische Laborprüfungen erhält man in kurzer Zeit ein aussagefähiges Ergebnis über die Eignung einer Beschichtung (zum Beispiel für eine bestimmte Korrosivitätskategorie). Diese Prüfungen (zum Beispiel Salzsprühnebel, Kondenswasser- und Chemikalienbelastung) werden immer im Vergleich zu praxiserprobten Produkten durchgeführt.
Ausführung
Teil 7 der Norm ermöglicht es, ein verbindliches Verfahren für die Ausführung und Überwachung von Beschichtungsarbeiten zwischen Auftraggeber und Auftragnehmer festzulegen. So werden beispielsweise Angaben zur erforderlichen Qualifikation des Auftragnehmers, zur Ausführung der Beschichtung und des Beschichtungsverfahrens, zur Überwachung und Prüfung sowie zum Anlegen von Kontrollflächen gemacht. Das findet seine Fortsetzung im Teil 8 (Erarbeiten von Spezifikationen für Erstschutz und Instandsetzung). Hier werden Angaben zur Leistungsbeschreibung und zu der zu vereinbarenden Gewährleistungsdauer gemacht.
Wichtiges Regelwerk
Die DIN EN ISO 12 944 ist heute das anerkannte Regelwerk für den Korrosionsschutz von Stahlbauten mit Beschichtungssystemen. Die Norm gilt als zuverlässige Planungshilfe für die Auswahl geeigneter Beschichtungssysteme. Sie ist darüber hinaus Grundlage für ergänzende technische Regelwerke wie die ZTV-KOR (Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen) für den Korrosionsschutz von Brückenbauwerken im Bereich der Bundesfernstraßen und der Deutschen Bahn AG.
Wie eingangs erwähnt, handelt es sich hier nur um einen kurzen Einblick in die wesentlichen Inhalte der DIN EN ISO 12 944 Teil 1 – 8. Ein genaueres Studium der Norm bleibt dem Profi nicht erspart. Eine gute und detaillierte Begleitinformation hat der Verband der Lackindustrie e.V. in Zusammenarbeit mit dem Bundesverband Korrosionsschutz e.V. als Broschüre unter dem Titel „Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme“ herausgegeben.
Die genannte Broschüre kann bestellt werden beim Verband der deutschen Lackindustrie e.V. Tel.: (069) 2556-1411/Fax: -1358 www.lackindustrie.de

Wirtschaftlich beschichten
Wenn es um die rationelle Beschichtung von Stahlbauteilen geht, sind Metallschutzlacke auf Epoxidharz-esterbasis besonders wirtschaftlich. Denn sie lassen sich für die Grund-, Zwischen- und Schlussbeschichtung einsetzen. Ein weiterer Vorteil ist die mit ihnen erreichbare hohe Trockenschichtdicke bis zu 90 µm pro Auftrag. Nur so kann heute noch wirtschaftlich Korrosionsschutz ausgeführt werden. Zum Vergleich: Die Trockenschichtdicke eines herkömmlichen Alkydharzlackes oder einer Rostschutzgrundierung beträgt etwa 40 bis 50 µm. Dickschichtlacke können unmittelbar auf die gestrahlten Stahloberflächen aufgebracht werden. Zinkphosphate, Glimmerpigmente sowie hohe Trockenfilm-dicken gewährleisten den sicheren Korrosionsschutz. Die Anzahl der erforderlichen Beschichtungen richtet sich nach der für das jeweilige Bauwerk zu erwartenden Korrosionsbelastung.