Anwendungstechnik Malerblatt Wissen

Assistenzsysteme

In Extremsituationen verfügen moderne Arbeitsbühnen über ausgeklügelte Systeme, um Unfälle zu vermeiden.

Aber sind diese so intelligent wie sie versprechen oder bergen sie auch Gefahren? Wir beleuchten einige Assistenzsysteme und zeigen, was sie leisten können und was nicht.

Am zuverlässigsten sind Arbeitsbühnen, die in Echtzeit ermitteln, welche Lasten auf welches Bauteil wirken. Verfügt ein Gerät beispielsweise über Sensoren zur Bestimmung der Lastverteilung an allen Stützen, wird bei jeder Bewegung des Korbarmes direkt die Veränderung der Stützlast ermittelt. Aus diesen Werten wird dann der Schwerpunkt der Maschine bestimmt – solange dieser und der Korbarm nicht auf derselben Seite der Kippachse liegen, stürzt die Arbeitsbühne nicht um. Die intelligente Software rechnet außerdem einen Sicherheitspuffer dazu, damit ein Schwingen des Korbes nicht zum Unfall führt. Unebenheiten des Untergrundes werden, in Verbindung mit einem Lagesensor, mit in die Berechnungen einbezogen – für abschüssige Standflächen ist also die Standfestigkeit ebenso garantiert.

Eine Stufe einfacher, aber nicht weniger sicher ist ein System, bei dem die maximale Auslage für jeden Anstellwinkel in der Software hinterlegt wird. Die Last wird zwar nicht permanent überwacht, jedoch ist ein ausreichend großer Sicherheitspuffer einprogrammiert, der auch ein geringes Gefälle im Untergrund, Schwingungen des Korbarmes oder Wind ausgleicht.

Mit einer Korbwaage wird das Überschreiten der maximalen Korblast mit Personen, Werkzeug und Material verhindert. Auch hier gibt es wieder verschiedene Systeme: Die einfachen warnen den Benutzer durch ein optisches oder akustisches Signal, die ausgefeilteren Systeme verhindern die Benutzung des Gerätes mit einem überladenen Korb komplett.


Was die Systeme bewirken

Ist eine potenzielle Gefahr erkannt, müssen Mensch oder Maschine entscheiden, wie zu reagieren ist. Beide Ansätze haben Vor- und Nachteile. So kann ein menschlicher Entscheider auch mit dem Wissen, dass sein Handeln Gefahren birgt, immer noch Fehler machen. Doch ein erfahrener Bediener und seine Einschätzung der Situation, welche nicht nur auf einer großen Anzahl von Sensoren und Drähten basiert, sind ein nicht zu unterschätzender Vorteil. Eine mögliche Reaktion auf eine als gefährlich erkannte Situation ist die Notabschaltung: Auf einmal geht nichts mehr von oben! Alle Bewegungen, die noch ausgeführt werden, müssen vom Boden aus (also am Steuerpult des Chassis) gesteuert werden. Die abschreckende Wirkung ist gegeben, birgt aber gleichzeitig auch ein Gefahrenpotenzial durch das Assistenzsystem. Denn: Ist der Bediener allein auf der Baustelle oder sind die anwesenden Personen mit der Bedienung von Arbeitsbühnen nicht vertraut, kann es eine unfreiwillige Zwangspause geben.


Lastreduzierende Bewegungen

Die Idee ist simpel: Erlaubt sind nur noch Bewegungen, die die Last am Korbarm reduzieren. Doch was ist eine lastreduzierende Bewegung? Wer ermittelt, ob die Last tatsächlich erfolgreich reduziert wird? Befindet sich ein Hindernis genau in der Richtung, in der der Arm einteleskopiert wird, ist ein Unfall unausweichlich. Wird der Korbarm gedreht, verändert sich (bei gleichbleibender Last) der Schwerpunkt der Maschine, was einen Unfall ebenso begünstigen kann, wie eine Erhöhung der Last. Selbst die Idee, denselben Weg zurück zu fahren, der den Korb in die Grenzsituation gebracht hat, kann Gefahrenpotenzial bergen. Der Weg könnte inzwischen verbaut sein. Was in der Theorie gut klingt, ist in der Praxis schwer umzusetzen. Zu vielfältig sind die Gefahren, die lauern könnten, zu unvollkommen die Informationslage des Systems. Dennoch ist eine Kollision bspw. mit einem Baum weniger schmerzhaft, also ein Sturz aus der Höhe.


Maschine warnt

Es lauern also Gefahren immer dort, wo die Technik nicht überall jene Informationen zur Umwelt verfügt, die ein Mensch wahrnehmen kann. Genügt es dann nicht, den Menschen auf die Gefahr aufmerksam zu machen und die Lösung der Situation ihm zu überlassen? Viele Geräte tun dies, indem sie optische oder akustische Warnsignale aussenden. Klar, das Piepsen nervt, hindert aber letztendlich niemanden daran, Geräte in Situationen zu bringen, für die sie schlicht nicht konstruiert sind. Der aufmerksame Höhenarbeiter wird jedoch hellhörig, wenn er realisiert, dass er sein Arbeitsgerät in eine extreme Situation bringt und reagiert mit geeigneten Bewegungen des Korbarmes.


Schulungen helfen

Bevor der Mitarbeiter das erste Mal auf der Bühne steht, sollte er theoretisch ausgebildet werden. Die International Powered Access Federation (IPAF) bietet mit der PAL-Card ein Zertifikat an, das den allerhöchsten Qualitätsstandards genügt und weltweit anerkannt ist. Die IPAF hat diverse Schulungszentren in Deutschland, auch viele Partnerlift-Betriebe sind anerkannte Schulungszentren.

Es lässt sich also feststellen, dass die Gefahr, die von Arbeiten mit Hubarbeitsbühnen ausgeht, nicht komplett zu beseitigen ist. Abgesehen davon, dass äußere Einflüsse, wie Sturm und Gewitter, nicht ausgeblendet werden können, bleibt immer ein Restrisiko, das aus der menschlichen Schwäche und der stets lückenhaften Datenlage eines Computers resultiert, auch wenn die Assistenzsysteme immer besser werden und mutmaßlich viele Menschenleben gerettet und Verletzungen verhindert haben. Die momentan verfügbaren Assistenzsysteme sind ausgereift und tun ihren Job. Doch das entlastet niemanden, allzeit umsichtig zu handeln und mitzudenken!

Weitere Informationen: www.partnerlift.de


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PartnerLIFT GmbH
Bahnhofstraße 100
27711 Osterholz-Scharmbeck


Foto: Fotolia/FotoIdee
Quelle: Malerblatt 11/2018

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