Die Verarbeitung von Mörteln mithilfe moderner Maschinentechnik ist wesentlich rationeller als diese von Hand zu verarbeiten – wäre da nicht die allabendliche, zeitraubende Reinigung von Mischer, Pumpe und Schläuchen. Doch diese gehört, dank einer neuen Technologie, die auf der „Farbe – Ausbau & Fassade“ erstmals präsentiert wurde, jetzt endlich der Vergangenheit an.
Susanne Sachsenmaier-Wahl
Zumindest bei größeren Objekten war der Einsatz von Maschinentechnik – insbesondere bei der Verlegung von Wärmedämm-Verbundsystemen, wo gleich mehrere Arbeitsschritte maschinell ausgeführt werden können – auch bisher schon wesentlich rationeller als die Verarbeitung von Hand. Daran konnten auch die, bisweilen sehr aufwändigen, allabendlichen Reinigungsarbeiten, die der Maschineneinsatz nach sich zog, nichts ändern. Lästig war die Reinigungsprozedur den Anwendern aber allemal, was häufig dazu führte, dass die rationelle Maschinentechnik von einigen Mitarbeitern nur widerwillig eingesetzt oder gar ganz abgelehnt wurde.
Schon seit einiger Zeit sind deshalb mineralische Mörtel auf dem Markt, die wesentlich langsamer abbinden. Diese Technologie soll verhindern, dass der Mörtel bei einer Arbeitsunterbrechung im Schlauch fest wird und die zeitraubende Reinigung von Mischer, Pumpe und Schläuchen entfallen kann. Was sich bei idealen Witterungsbedingungen durchaus als gute Lösung erwies, führte bei kritischen Witterungsbedingungen aber immer wieder zu Trocknungsproblemen der verzögerten Mörtel auch an der Wand. Ziel war es also, nur die in der Pumpe und im Schlauch befindliche Mörtelmenge mit einem Trocknungsverzögerer zu vermischen. Dies ist jetzt durch eine Überarbeitung der bestehenden Maschinentechnik gelungen.
Nur teilweise verzögert
Kurz bevor die letzten Dämmplatten vor Feierabend zu verkleben, die letzten Quadratmeter zu armieren oder zu verputzen sind, wird über eine Schlauchpumpe am Silo ein Abbinde-Verzögerer in das Mischrohr dosiert. Dies geschieht über die einfache Betätigung eines Schalters. Das Additiv verfügt über eine intensive Farbigkeit. Das bringt den Vorteil mit sich, dass der Verarbeiter sieht, ab wann der Mörtel trocknungsverzögert ist. Solange das Material in seiner ursprünglichen Farbigkeit aus der Pistole tritt, kann ganz normal weitergearbeitet werden. Verfärbt sich das Material, bedeutet das, dass sich ab jetzt verzögerter Mörtel im System befindet. Die Maschine kann nun für rund 16 Stunden abgestellt werden, ohne dass der Mörtel in Pumpe und Schlauch fest wird.
Am nächsten Morgen, wenn Mischer und Pumpe wieder in Betrieb genommen werden, beginnt sofort die Förderung des verzögerten Materials, das sich über Nacht in der Pumpe und im Schlauch befand. Das verfärbte Material wird komplett in einem Eimer aufgefangen. Sobald wieder normalfarbenes Material aus der Pistole tritt, kann mit der Dämmplattenverklebung, der Armierung oder dem Verputzen wie üblich begonnen werden.
Das im Eimer aufgefangene, eingefärbte, verzögerte Material wird über den Pumpentrichter im laufenden Betrieb dem Vorratsbehälter wieder zugegeben, wodurch sich der Materialverlust auf ein Minimum reduziert. In der geringen Menge, in der das Additiv nun im Mörtel vorhanden ist, sind keine Trocknungsbeeinträchtigungen des Materials an der Wand zu befürchten.
Nur einmal reinigen
Eine komplette Reinigung des Maschinensystems fällt – vorausgesetzt die Arbeitsunterbrechungen sind nicht länger als 16 Stunden – also nur nach Abschluss der Arbeiten oder am Wochenende an. Das bedeutet, dass mit der neuen Technologie nicht nur schneller, sondern täglich auch wesentlich länger gearbeitet werden kann.
kompakt
Die beschriebene Maschinentechnologie, bei der die Reinigung am Feierabend entfallen kann, wurde von Sto unter dem Namen „Stop & Go“ entwickelt. Weitere Informationen zur Technologie erhalten Sie bei Sto Tel.: (07744) 57-1010/Fax: -2010 www.sto.de
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