Auf den Grund gehen

Marcus Kopp, Caparol

Die Entscheidung, ob ein Untergrund beschichtungsfähig ist, muss vom Verarbeiter nach fachgerechter Prüfung und im Hinblick auf die Art der vorgesehenen Beschichtung getroffen werden. Das Prüfen und das Vorbereiten des Untergrundes, wie etwa Entstauben, Reinigen, Aufrauen sowie Glätten, Imprägnieren, Grundieren und Hydrophobieren, sind für die Funktionalität und Haltbarkeit einer Bodenbeschichtung von entscheidender Bedeutung. Um das richtige Beschichtungssystem auswählen zu können, muss der Untergrund genau untersucht werden. Bei den Untergrundarten unterscheidet man in der Regel folgende Konstruktionen:

Ein Betonboden ist ein monolithisches, selbsttragendes Bauelement. Es wird in der Regel als Bodenplatte im Gebäude und als Untergrund für eine Estrich-konstruktion genutzt. In einigen Fällen dient der Beton auch zur unmittelbaren Aufnahme von Bodenbeschichtungen. Wird er direkt beschichtet, sind folgende Eigenschaften von Betonböden zu beachten:

extrem lange Trockenzeiten (auf Grund der großen Schichtstärke)

daraus resultierendes verzögertes Schwindverhalten (Rissanfälligkeit)

fehlende Dampfsperren (Gefahr der aufsteigenden Feuchtigkeit)

Estrichkonstruktionen dienen dazu, vorhandene Unterböden, wie z.B. Betonböden, auszugleichen und auf ein notwendiges Höhenniveau zu bringen. Estriche können schwimmend, auf Trennschicht oder im Verbund verlegt werden.

Verbundestriche sind direkt an die tragende Unterkonstruktion gekoppelt und dienen dazu, große Lasten aufzunehmen. Diese Estrichart ist im Industriebereich üblich. Sie birgt das Risiko aufsteigender Feuchtigkeit, da hier eine Dampfsperre fehlt.

Estriche auf Trennschicht werden auf einer hafthindernden Zwischenlage (der Trennschicht) auf den tragenden Untergrund aufgebracht. Diese Zwischenlage kann auch als Dampfsperre ausgeführt werden. Im Unterschied zum Verbundestrich wird hier eine horizontale Kraftübertragung vom Estrich auf die Betondecke verhindert.

Estriche auf Dämmschicht – auch „schwimmende Estriche“ genannt – müssen, im Unterschied zu den vorgenannten Estrichen, die statische Last tragen können. Diese Konstruktion gewährleistet eine gute Schall- und Wärmedämmung und wird daher häufig im Wohnungsbau eingesetzt. Die Dämmschicht kann aus verschiedenen Materialien, wie beispielsweise Schaumkunststoffen oder Korkplatten, ausgeführt werden. Zusätzlich können Dampfsperren aus geeigneten Materialien, wie etwa Polyethylen-Folien, eingebaut werden. Fehlt die Dampfsperre, besteht die Gefahr aufsteigender Feuchtigkeit. Außerdem sollte ein ausreichend überstehender Randdämmstreifen vorhanden sein.

Diese Estricharten werden aus einem Gips bildenden Bindemittel, Zuschlag, Wasser und Additiven hergestellt. Calciumsulfatestriche bleiben beim Abbinden weitgehend dimensionsstabil und ermöglichen daher den Einbau großer, fugenloser Flächen. Die Estriche sind generell feuchtigkeitsempfindlich. Bei Anhydrit- und Calciumsulfatestrichen ist besonders zu beachten:

Feuchtigkeitsempfindlichkeit führt bei häufiger Wasser- oder nass- chemischer Belastung zu deutlichen Festigkeitsverlusten

Gefahr der aufsteigenden Feuchtigkeit

Festigkeitsschwankungen bei stark variierenden Verarbeitungsbedingungen

Magnesitestriche bestehen aus den Bindemitteln Magnesiumchlorid, Magnesiumhydroxid und Quarzmehlen sowie Quarzsand als Zuschlagsstoffen. Diese sind feuchtigkeitsempfindlich. Sie dürfen deshalb keiner dauernden Feuchtebeanspruchung ausgesetzt sein. Deshalb ist darauf zu achten, dass insbesondere ein Magnesitestrich im Verbund nicht mit einem dampfdichten Belag beschichtet wird, wenn im Untergrund keine Dampfsperre oder Abdichtung vorhanden und mit aufsteigender Feuchtigkeit zu rechnen ist.

Bei Gussasphalt handelt es sich um ein dichtes, in heißem Zustand gieß- und streichbares Gemisch aus Bitumen, Zuschlag (Gemisch aus Splitt, Kies, Sand und Steinmehl) sowie Additiven. Das Gefüge ist dicht und ohne Hohlstellen. Gussasphaltestriche erfordern keine Abbindezeiten, sondern nur das Erkalten. Sie können dann genutzt oder mit einem Beschichtungssystem versehen werden. Gussasphaltestriche enthalten kein Wasser und sind – sofern keine Risse vorhanden sind – dampfdicht und nicht saugfähig. Bei der Beschichtung ist auf folgendes zu achten:

auf Grund des Verformungsverhaltens können Gussasphaltestriche nur im Innenbereich beschichtet werden

auf Grund der Elastizität können diese Estriche nur mit elastischen Beschichtungssystemen versehen werden

die Haftung der Beschichtungssysteme erfolgt ausschließlich über die freigelegten Zuschläge des Estrichs

Festigkeiten des Estrichs müssen vorhanden sein (Härteklasse GE 10 oder 15)

Diese Untergrundarten, die in der Regel auf den Bindemittelbasen Epoxidharz, Polyurethan, Polymethacrylat oder ungesättigtem Polyester basieren, sind ebenfalls kritisch zu beurteilen. Für das Verlegen von Beschichtungen ist auf Grund der hohen Glätte in der Regel ein abgestreuter Untergrund notwendig. Gegebenenfalls müssen hier spezielle Haftgrundierungen eingesetzt werden. Um eine sichere Aussage hinsichtlich des verwendeten Bindemittels zu erhalten, ist eine Prüfung im Labor notwendig. Das Bindemittel ist Ausschlag gebend für die Auswahl der nachfolgenden Beschichtung.

Alle Untergründe müssen vor den Beschichtungsarbeiten durch geeignete Maßnahmen vorbereitet werden.

Die Untergründe müssen tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen, trennend wirkenden Subs-tanzen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Die Untergründe müssen, je nach Beschichtungssystem, ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:

Beton-/Zementestrich 4 – 5 Gew.-%.

Anhydritestrich 0,5 – 1 Gew.-%

Magnesitestrich 2 – 4 Gew.-%

Steinholzestrich 4 – 8 Gew.-%

Als Methoden zur Untergrundvorbereitung haben sich Techniken wie Schleifen, Fräsen und Kugelstrahlen in der Praxis bewährt. Verunreinigungen der Flächen (Chemikalien oder Benzin) sind intensiv vorzubehandeln. Hier gibt es Reinigungsverfahren, die sicherstellen, dass diese als Trennmittel wirkenden Substanzen restlos entfernt werden.

In der Regel kommen hierfür Tellerschleifmaschinen mit unterschiedlicher Drehzahl und Motorleistung zum Einsatz. Die Wahl des Schleifmittels hängt vom vorzubereitenden Belag ab. Die Bandbreite reicht von Schleifpapier, Drahtbürste, Topfbürste oder Schleifsteinen bis hin zu unterschiedlichsten Systemtellern mit Diamantsegmenten. Wegen der Staubentwicklung beim Schleifen empfiehlt sich der Einsatz einer Absaugeinrichtung.

Mit Fräsen sind erheblich größere Schichten des vorzubereitenden Belages zu entfernen. Auch hier gibt es verschiedene Gerätetypen, die in Arbeitsbreiten von 16 cm bis ca. 35 cm abtragen.

Beim Fräsen des Untergrundes wird der Belag durch die schlagenden Fräs- und Schlaglamellen stark beansprucht. Deshalb ist im Vorfeld zu prüfen, wie sich die Belagskonstruktion aufbaut, um den Untergrund nicht zu stark in Mitleidenschaft zu ziehen. Mit Schällamellen lassen sich Untergründe schonender fräsen und Altbeschichtungen entfernen.

Die Vorbereitung von Untergründen geschieht heute in der Regel durch staub-armes Kugelstrahlen. Hierbei werden kleine Stahlkügelchen, die rund oder spitz sein können, über ein Schleuderrad auf den Untergrund gebracht und dieser dadurch aufgeraut. Der Untergrund wird schonend und durch gleichzeitiges Absaugen des Abtraggutes auch sehr staubarm vorbereitet. Auf diese Weise lässt sich die obere Randzone der Untergründe entfernen. Ein Abtragen dickerer Schichten ist nicht möglich. Um diese zu entfernen, wird eine Fräse vorgeschaltet. Die Oberflächenverfeinerung gelingt anschließend durch staub-armes Kugelstrahlen.

Durch sämtliche Maßnahmen werden in der Regel die geforderten Haftzugwerte und die Griffigkeit für aufzunehmende Beschichtungssysteme erreicht. In allen Fällen gilt ein intensives Absaugen der gestrahlten bzw. geschliffenen oder gefrästen Untergründe mittels Industriestaubsaugern, um den Feinststaub aus den Poren herauszunehmen. Haftzugversuche werden immer erst nach der Untergrundvorbereitung durchgeführt.

Je nach Beschichtungsaufbau, Versiegelung, Verlauf- oder Epoxidharzmörtel ist das entsprechende Untergrundvorbereitungsverfahren auszuwählen.

Relativ dünne Versiegelungen bzw. Beschichtungen können nach intensivem Vorbereiten des Untergrunds Strahlspuren durchscheinen lassen. Deshalb ist nach der Untergrundvorbereitung zumeist eine Kratzspachtelung erforderlich.

Dauerhafte Beschichtungsmaßnahmen resultieren aus einer fach- und sachgerechten Beurteilung des vorhandenen Untergrundes bzw. der örtlichen Gegebenheiten. Die vorgenannten Ausführungen sind als Hilfestellung zu verstehen und beleuchten einen Teil der in der Praxis häufiger anzutreffenden Möglichkeiten.