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Fugenlose Akustikdecken - Leichter und schneller

Fugenlose Akustikdecken
Leichter und schneller

Mit einem neuen Befestigungssystem sollen mehrere Schwächen bisheriger fugenloser Akustikdeckensysteme behoben werden. Wir werfen einen genauen Blick darauf.

Fotos: Sto SE & Co. KGaA

Fugenlose Akustikdecken, bei denen entweder perforierte Holz-, Gips- oder Metallplatten beziehungsweise monolithische Baustoffe Schall absorbieren, werden häufig eingesetzt. Während die Lochplatten mit dem Problem ringen, dass spätestens bei 27 Prozent Lochanteil die Grenzen der Stabilität erreicht sind, muss man bei den drei Hauptvertretern der monolithischen Variante genauer hinsehen. Geht es um Faserplatten, stehen vor allem die Verarbeitungseigenschaften im Vordergrund; eine wirklich planebene Fläche ist mit ihnen kaum herstellbar. Dazu kommt: Platten aus künstlichen Mineralfasern müssen schwer sein, damit sie ausreichend stabil sind, was aber im Widerspruch zu einer hohen Schallabsorptionsfähigkeit steht. Hier scheinen die stabileren Mineral(faser)platten, die im sogenannten wet-felt-Verfahren hergestellt wurden, im Vorteil, was aber dadurch zunichte gemacht wird, dass diese auch nach der Montage und Beschichtung wegen ihrer Feuchteempfindlichkeit quellen und eine komplett planebene Oberfläche ebenfalls kaum möglich machen. Lediglich die dritte Variante der monolithischen Absorber, die Blähglasgranulatplatte, besticht durch eine homogene Struktur, hohe Steifigkeit und eine minimale Feuchte- und Wärmeausdehnung.

Abgehängte fugenlose Akustikdecken

Abgehängte fugenlose Akustikdecken mit monolithischen Absorbern wurden bislang auf vergleichbare Weise montiert, weswegen sie auch einige Schwächen gemeinsam haben. Die Platten werden auf einer Unterkonstruktion mechanisch befestigt. Um eine möglichst planebene Fläche zu erzielen, werden dabei Plattenstöße, Schraubpunkte und sonstige Unregelmäßigkeiten verspachtelt. Doch die feinen Spachtelmassen bilden eine luftdichte Schicht und senken die Schallabsorption in diesen Bereichen auf Null. Es steht also nur noch ein Teil der Deckenfläche für die akustische Wirkung zur Verfügung. Die nach der Fläche berechneten Akustikwerte werden nicht erreicht. Nach dem Spachteln muss geschliffen werden – und zwar absolut akkurat. Ist die Schlussbeschichtung erfolgt, droht weiteres Ungemach. Durch verborgene Perforierungen, aber auch durch Flächen mit unterschiedlichem Strömungswiderstand (verspachtelt vs. nicht verspachtelt) findet aufgrund der Druckdifferenz zwischen Raum und Deckenhohlraum ein Luftaustausch statt. Und dieser kann durch partielle Staubablagerungen deutlich sichtbar werden. Da das Problem bekannt ist, werden viele Akustikdecken rückseitig luftdicht kaschiert. Das löst das Problem mit den Staubabzeichnungen, mindert aber die akustische Wirksamkeit der Decke erheblich. Und wieder existieren die berechneten Akustikwerte nur noch auf dem Papier. Fazit: Fugenlose Akustikdecken stecken in einem Dilemma fest: Sind sie langlebig und bleiben sie unverschmutzt, besitzen sie eine eingeschränkte akustische Wirkung und umgekehrt.

Kleben statt schrauben

Manchmal beseitigt eine einzige gute Idee gleich mehrere Schwierigkeiten: Kleben statt schrauben. StoSilent Distance C kann schneller und damit günstiger und theoretisch sogar von nur einer Person montiert werden. Ohne zu schrauben lassen sich die Platten präziser dreidimensional ausrichten. Die nivellierende Spachtelung der Plattenstöße sowie der Schraubpunkte entfällt, was auch die Gesamttrocknungszeit verkürzt. Schleifen ist nicht mehr nötig. Ohne gespachtelte Flächenanteile gibt es keine unterschiedlichen Strömungswiderstände und somit keine sichtbaren Staubablagerungen mehr.

Um in den Genuss all dieser Vorteile zu kommen, müssen Fachhandwerker lediglich für akkurate Zuschnitte sorgen, bevor sie die Platten an die niveaugleiche Metall-Unterkonstruktion mit dem Rastermaß 600 x 800 oder 600 x 625 Millimeter kleben. Das engere Rastermaß wird durch das Einsparen von Fbändern, Klebern und Spachtelmassen – ganz zu schweigen von der Zeitersparnis – wieder mehr als aufgewogen. Das System kann fugenlos bis 200 Quadratmeter verlegt werden und ist nichtbrennbar nach DIN 4102 (A2-s1, d0 nach EN 13501-1).

Schallabsorption

Doch die Akustikplatte soll auch akustisch überzeugen: Sie sorgt für eine breitbandige Schallabsorption und bietet gute Werte auch im tieffrequenten Bereich. Zwei Varianten der beidseitig vlieskaschierten Blähglasgranulatplatte – einmal gesintert und einmal organisch gebunden, beide mit hohem Recyclinganteil – sowie eine Auswahl von unterschiedlichen Beschichtungs-aufbauten ermöglichen Kombinationen, mit denen eine große Bandbreite an raumakustischen Anforderungen für Räume verschiedener Nutzung erfüllt werden können. Hinzu kommt, dass die sichtbare Oberflächenqualität durch das patentierte Klebeverfahren deutlich erhöht wird. Die Verarbeitung wird einfacher, präziser und schneller, verspricht der Hersteller.

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